Цілі і завдання У системі виробництва товарів і надання послуг основні фонди (засоби виробництва - обладнання, інструменти, транспортні засоби, будівлі, споруди і т. п.) займають провідну роль. У вартості продукції (послуг) їх питома вага досягає 60%. У процесі експлуатації засоби виробництва зношуються і морально застарілими, вони вимагають постійної уваги - підтримки в працездатному стані і запобігання їх аварійного виходу з ладу. Організація та управління технічною експлуатацією та ремонтом основних виробничих фондів є головними завданнями операційного менеджменту у виробничій інфраструктурі підприємства як у сфері матеріального виробництва, так і у сфері послуг. Значення ремонту основних виробничих фондів і підвищення ефективності його організації обумовлюються наступними найважливішими чинниками: капітальним ремонтом - одним із способів простого відтворення основних фондів; зайнятістю значних ресурсів країни ремонтом обладнання і транспортних засобів (наприклад, витрати на підтримку автомобільного транспорту в робочому стані в СРСР перевищували витрати на його виготовлення більше ніж у 12 разів; на ремонтних роботах було зайнято робітників у 7 разів більше, ніж на заводах-виробниках [ 14]. Кількість верстатів на ремонтах будівельної техніки було зайнято в 7,2 рази більше, ніж на заводах з виготовлення такої техніки [33]); витрати на ремонт технологічного обладнання в собівартості продукції складають 6-20% [14]; частка ручної праці на ремонті досягає 75-90% проти 2030% в машинобудуванні на виготовленні нового устаткування; ресурс відремонтованої техніки, як правило, не досягає 40-50% ресурсу нового обладнання [1]. У зв'язку з викладеним завдання організації ремонту обладнання досить актуальні. Основні завдання ремонтних служб і підрозділів підприємства наступні: підтримка технологічного обладнання в постійної експлуатаційної готовності; збільшення строків експлуатації обладнання без ремонтів; вдосконалення організації та підвищення якості ремонту обладнання; зниження витрат на ремонт і технічне обслуговування технологічного обладнання. Перераховані завдання вирішуються шляхом розробки та реалізації на кожному підприємстві системи з технічного обслуговування обладнання в процесі його експлуатації, що дозволяє в конкретних умовах попереджати прогресуючий знос і аварії; проведення своєчасного і якісного виконання планово-попереджувального ремонту обладнання; підвищення організаційно-технічного рівня ремонтного виробництва. Система управління Ремонтне господарство на виробничих підприємствах представлено: системою ремонтних засобів, що знаходяться в розпорядженні робітників основного виробництва та чергового ремонтного персоналу (дрібні деталі і ремонтні комплекти, мастила і т. п.); ремонтними ділянками в складі виробничих цехів, мають в своєму розпорядженні невеликою кількістю універсальних, а іноді і спеціальних верстатів; ремонтними цехами (РЦ) або майстернями (ремонтно-механічним цехом - РМЦ, електроцеху, - ЕЦ); складськими приміщеннями (складами і коморами) для зберігання запасних деталей, інструменту, дрібного обладнання, мастильних і обтиральних матеріалів. Крім того, до складу ремонтного господарства входять: конструкторсько-технологічне бюро (КТБ), що виконує роботи, пов'язані з ремонтом, модернізацією та конструюванням нестандартного обладнання; планово-виробниче бюро (ППБ), планує роботу ремонтних цехів та майстерень; бюро планово-попереджувальних ремонтів (БППР), планує ремонтні роботи. Управління ремонтним господарством, організація і планування ремонту та експлуатації основних фондів на промислових підприємствах ведуться: з технологічного устаткування - службами (відділами) головного механіка (ОГМ); з енергетичного обладнання та енергопостачання - службами (відділами) головного енергетика (ОГЕ); • з промисловості та інших будівель і споруд - службами по їх ремонту та експлуатації - відділами капітального будівництва підприємств. Схема управління ремонтним господарством на підприємстві представлена на рис. 16. Система планово-попереджувальних ремонтів Системою планово-попереджувальних ремонтів (ППР) називається сукупність запланованих технічних та організаційних заходів щодо догляду, нагляду та ремонту обладнання, що проводяться по заздалегідь складеному плану з метою попередження прогресивного зносу, раптових виходів устаткування з ладу і підтримки його в працездатному стані . Система ППР передбачає догляд за обладнанням; міжремонтне обслуговування; огляди, перевірку на точність, промивку обладнання та зміну масла; періодичні планові ремонти малі, середні та капітальні. Для оцінки порівняльної складності ремонту технологічного та підйомно-транспортного обладнання застосовується поняття "одиниця ремонтної складності". Кожному агрегату присвоєно певну кількість умовних одиниць ремонтної складності, що характеризують конструктивно-технологічну складність ремонту даного агрегату. Наприклад, у машинобудуванні як ремонтної одиниці прийнята 1 / 11 витрат робочого часу на ремонт найбільш поширеного в свій час токарно-гвинторізного верстата моделі 1К62. Цьому верстата присвоєна 11-а група складності. У будівництві як ремонтної одиниці прийнята 1 / 12 витрат робочого часу на ремонт екскаватора Е-652. Трудомісткість всіх видів ремонту обладнання встановлюється на одиницю ремонтної складності (табл. 3). Ремонтні роботи обладнання включають в себе проведення малого (поточного), середнього та капітального ремонту. Малим (поточним) ремонтом називають мінімальний за обсягом ремонт, при якому заміною або відновленням швидкозношуваних деталей (окремі види шестерень тощо) і регулюванням механізмів (клапанів та ін) досягається нормальна робота обладнання до чергового планового ремонту. При середньому ремонті виконуються часткове розбирання основних вузлів обладнання, заміна та відновлення зношених деталей. Виконується такий ремонт без зняття устаткування з фундаменту. Капітальний ремонт здійснюється тоді, коли потрібні повне розбирання та ремонт базових деталей (станини, корпусу редуктора та ін), заміна зношених деталей та вузлів. З капітальним ремонтом, як правило, поєднують модернізацію обладнання. Особливу увагу слід приділяти вузловому методу ремонту. Він дозволяє різко знизити простої устаткування в ремонті і підвищити якість самого ремонту в результаті заміни цілих вузлів новими або заздалегідь відремонтованими. Особливо ретельної підготовки потребує ремонт обладнання потокових та автоматизованих ліній. Модернізація обладнання проводиться в наступних основних напрямках: механізація і автоматизація управління циклом роботи; підвищення потужності, швидкості і ємності робочих механізмів; розширення технологічних можливостей; підвищення експлуатаційної надійності, довговічності та точності роботи обладнання; поліпшення умов праці робітників. Доцільність проведення модернізації визначається зіставленням економічних показників устаткування до і після модернізації, а також зіставленням витрат за трьома варіантами: ремонт старої машини; модернізація старої машини; заміна старої машини нової. Економічне доцільною вважається модернізація, яка вимагає менший обсяг капітальних витрат, ніж при встановленні нового обладнання. Не менш важливим показником доцільності модернізації є фізичний і моральний знос обладнання. Фізичний знос обладнання визначається за результатами обстеження його технічного стану. Моральний знос обумовлене появою нових, більш продуктивних і досконалих машин і устаткування аналогічного типу і призначення.
